为航天员回家保驾护航的神舟大伞

　　随着神舟十六号返回舱成功着陆，航天科技集团五院508所研制的神舟大伞已护佑16艘飞船、29人次平安返回。

　　神舟大伞面积1200平方米，大多数都用在降低返回舱的速度，保证返回舱的稳降姿态。据航天科技集团五院508所降落伞工艺人员林汝领介绍，它的研制过程复杂而严谨，要经历30多个制作工序、20个包装工序、40多个装配工序和10多个试验环节等上百道流程。

　　巨型降落伞的原材料需要经过层层甄选。首先，根据设计指标参数选用专门定制的强度高、质量轻的特纺材料。材料到位后，还要对其强度、伸长率、透气量等做试验，确保各项指标满足设计的基本要求。加工前，检验人员会在验布装置的光照下，一丝一线地查看材料外观完好情况，对材料的表观质量做进一步检查。“我们的检验人员练就出一双火眼金睛，任何瑕疵和毛病都别想逃出他们的法眼。”林汝领说。

　　通过层层把关后，原材料正式上到生产线用于加工巨型降落伞。经过工作人员的别出心“裁”，这些原材料被裁剪成大小、形状不相同的零件。据林汝领介绍，对于绸布类材料，裁剪前要将其展开铺平并静置一段时间，去除材料自身应力，然后再按工艺样板进行裁剪。裁剪时，工作人员会格外的注意绸布丝线的走向，确保丝线方向与产品受力方向一致。对于绳带类材料，工艺人员则会根据不一样的种类、规格，计算给出不同的加载力，让材料自身应力得到释放，从而有效保证裁剪产品的一致性。

　　巨型降落伞一般都会采用典型环帆伞伞型，具有可靠性高、抗撕裂能力强的优点其中起及其重要的作用的，就是红白相间的环和帆构成的伞衣。由于展开可获得比较大阻力面积，因此巨型降落伞能高效降低返回舱的下降速度，但伞衣的初始状态只是一块块很小的梯形绸布，需要工作人员将其拼缝起来。缝纫时，工作人员会把控缝纫线迹的质量，不仅要确保针脚密度，还要保证一定的线迹宽度、边距和缝线扣合等。“伞衣好比盖房子时的重檐屋顶，每一层环或帆都类似于斗榫结构相互交错着。”林汝领比喻道。

　　巨型降落伞环、帆伞衣合缝后，好比连成了线平方米的面，就需要借助径向带和纬向带将拼缝好的环与帆组合起来。“好比盖房子时的四梁八柱，径向带是承担伞衣径向开伞张力的主要结构，纬向带则承担着伞衣的纬向开伞张力，保持充气时的形状。”林汝领强调，加工好的径向带与纬向带“径纬”分明，能保证降落伞的强度。

　　工作时，巨型降落伞的伞绳要承担伞衣开伞载荷，是将载荷向吊带及返回舱传递的主要结构。可是巨型降落伞的伞绳长度达40多米，且有96根，在工艺流程中怎么样才能做到有序而不缠绕呢？“先将同一端的伞绳安装缝纫好，再通过一种叫梳绳夹的工具，将伞绳按照编号顺序依次排列进去，然后手持梳绳夹，从头理到尾，依次安装另一端的伞绳，这样就能根根分明、绳之以法了。”林汝领说。

　　别看巨型降落伞是个庞然大物，体态却十分轻盈，重量不到100千克，收拢后装进伞包内的体积不到200升，还可以塞进普通的家用冰箱内。不过，软软的降落伞可不是随意团起来放进返回舱内，而是将伞衣、伞绳和连接吊带等部件整齐有序地装进伞包内，使之保持一定的几何形状。这就涉及一项听起来简单、技术上的含金量却很高的不可逆工作包伞。据林汝领介绍，正式包伞前先要晾伞，释放材料内应力，清理多余物；然后叠伞衣、梳理伞绳、整理伞包、装填降落伞、封包、称重，最终将1200平方米的庞然大物变成一个体积只有200升的伞包，完成进伞舱前的最后工作。

　　从原材料到成品，主伞先后经历了材料级、部组件级、产品级和系统级等一系列研制试验，确保每一种原材料、每一个零件、每一件产品质量都经历考验和把关，确保主伞的性能和质量满足要求。

　　随着主伞进入组批研制模式，批抽检空投试验成了验证每批次产品加工质量的“最后一考”。“通过飞机空投的方式，模拟主伞实际工况，结合试验测量各项数据综合评估降落伞性能，以此证明同批次降落伞的加工质量是不是满足飞行任务要求。”林汝领解释。

　　神舟大伞的“芳华”，只为护佑生命而绽放。一卷卷绸布、一盘盘带条、一轴轴线绳、一次次验证，见证了巨型降落伞飞天前的淬炼。从材料检验、零件裁剪、伞衣拼缝、加强带缝纫、伞绳安装的工艺流程，到晾伞、包伞、整装和多次空投试验，每一个环节、每一项工作都至关重要，每一个细节都不容有失。“我们将继续高标准、严要求地做好神舟载人飞船降落伞的研制、试验任务，为航天员织就安全回家路。”林汝领表示。