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　　随着码头自动取样机投用，现场粉尘引发电子锁电路板和锁芯等故障，导致电子锁时常无法正常关闭、开启，极度影响取样工作的正常开展，陆续有30个取样损坏无法正常使用。由于该设备属于非标产品，只能在取样设备厂家进行定制购买，购买价格很贵，更换需5000元/个，更换电子锁需1300元/个，全部整体更换需15万元左右。

　　原料检测作业区点检员杨林本着修旧利废，物尽其用的原则，对故障取样桶电子锁进行拆解，检查锁芯、电路板，研究其结构和故障原因，现场跟踪使用的过程，反复排查故障原因。他通过丰富的设备经验，结合网上查阅资料，掌握取样桶电子锁工作原理，对其进行拆解、和对未损件进行重组、电路板清灰、锁芯润滑等，成功修复取样桶电子锁近20个，节约备品备件费用2.6万余元。

　　制造管理部化学检测作业区煤岩分析用于验证工作曲线，为确保结果准确性需向厂家购买3000元的标样块。标样块在每次使用前都需打磨、抛光，属于易耗品，平均每45天消耗一个，成本较高。

　　曾智文既要保证分析准确性，又要减少相关成本，两头都要抓好。她利用日常分析中标准偏差低、反射率范围与分析试样相匹配的生产样自制标样块，通过手动、自动两种方法多次对比，失败后不气馁，反复琢磨，最终准确地找到自制标样块的反射率值，发掘出一套自制标样块的方法，使自制标样块能完全替代厂家提供的标样块，检验数据准确，每年降本2.39万元。目前该创新已纳入岗位规程，用于作业区煤岩日常分析。

　　制造管理部物理检测作业区试样加工业务回归后，各工序按节奏如火如荼地进行生产，其中冲击加工是试样加工中的重点工作，数量多、工序复杂、质量发展要求高。

　　在冲击加工中，锯床减薄冲击是很重要的一道工序，这道工序会使用到“冲击工装”，工装的使用不仅能保证加工质量提升，还能提高加工速度从而缩短加工周期。一直以来，因为“冲击工装”经常使用，造成转动点和螺孔的磨损大，在活动钳口工作时，工件会装夹不稳，导致没办法保证标准要求尺寸，面临报废。（每个工装制作成本约500元）。

　　要增加工装的使用时间，就要从提高活动钳动点的寿命出发，骨干人员吴印经过不断的观察和研究，构思出了活动钳口转轴两端固定的连接方式。在工装底座上加装一个“7”字形支座，使用穿销螺栓替代普通螺丝，把活动钳口的受力点由螺孔、螺钉两处受力，转变为底座、支座、螺杆三处受力。

　　他立即对工装进行了修改，现场使用后发现效果达到了预期，预估改进后的工装常规使用的寿命长达1年以上，提高常规使用的寿命大于原寿命的5倍。每年可减少工装制作成本2000元，并且在工作中减少工装调整和修复时间，大大节约了加工时间达到了降本增效的目的。

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