新能源汽车零部件注塑加工：引领汽车轻量化趋势

  汽车行业在一直在变化，因为新能源汽车制造商在寻求创新技术来制造高质量、经济实惠和环保的汽车零部件整车解决方案，目前新能源汽车制造业的最新趋势之一就是使用特种工程塑料加工来生产各种汽车零部件来代替金属零部件，本文将探讨精密注塑加工工艺如何在新能源汽车行业中提供赋能，同时探索汽车注塑件切实可应用的构件有哪些。

  如今塑料在汽车中的使用慢慢的变多，大约20%的汽车零部件都是塑料的，这主要有几个原因：

  1. 重量减轻：特种工程塑料PEEK、PPS注塑件的重量比金属部件轻50%，整车减重后，意味着能耗更小，对发动机和制动器的长久常规使用的寿命也得到延长。

  3. 设计灵活性：特种工程塑料精密注塑加工成型可以快速的将难以用金属制成的复杂构件产出，目前常用的有PPS连接器、pps电机壳体、pps密封圈、PPS电池盖板正负极绝缘垫片、PEEK密封环、PEEK齿轮等等。

  4. 耐用性：特种工程塑料注塑加工成型的零件比金属更能抵抗损坏、磨损和腐蚀。

  3.几乎相同、可重复的零件。•快速、低成本的原型制作。•非常划算的大规模生产。

  5. 对模具的初始投资通过高效、低成本生产高质量零件而获得回报。尽管模具前期价格昂贵，但跟着时间的推移，大批量生产会降低每个零件的成本。

  1.热塑性塑料成型：快速、低成本、大批量生产许多不同的零件。使用聚丙烯、尼龙和ABS等塑料。

  3.热固性模塑：用于精密、尺寸精确的零件。使用环氧树脂和聚酯等在成型的过程中硬化的塑料。

  这些技术为制造经济实惠、耐用且高性能的塑料部件提供了一种理想的工艺，以满足任何汽车应用的需求。通过利用这三种方法，汽车制造商在怎么样去使用塑料设计、开发和制造车辆方面具有极大的灵活性。注塑成型将继续推动汽车效率、质量、技术和成本的进步。

  注塑成型为汽车行业生产各种塑料件和零件。这些可以大致分为三个主要领域：车辆外部零件、内部部件与发动机罩下零件。

  能源汽车引擎部位和悬挂系统主要是依靠于PEEK油泵齿轮、平衡齿轮，自带润滑，不需要添加任何助润剂，且PEEK齿轮在保证灵活前提下与金属相比减重高达70%,转动惯量降低80%提升相应能力,噪音减少50%。摩擦系数低,耐磨损,常规使用的寿命长,可承受汽车用油腐蚀。

  PPS注塑零件在新能源汽车三电系统中有广泛的应用，它具有优秀的电气绝缘性能、抗化学腐蚀性和高温稳定性，适用于各种三电系统的组件。电机中可用来制造连接器、线圈骨架、速度传感器、电机壳体等。

  特种塑料注塑加工成型以其多功能性和耐用性彻底改变了新能源汽车行业。汽车制造商发现，在许多汽车应用中，特种工程塑料是金属的优越替代品。特种塑料零件寿命更加长，成本更低。

  瑞璐塑业专注于通过注塑成型制造高质量的汽车注塑零部件。我们处理从原型到开模、精密注塑的整个制作的完整过程。我们的开发团队能够在一定程度上帮助您设计和开发特种汽车零部件，以满足您的需求。